通常有四個工藝因素會導致高壓反應釜粘壁：

　　1、原料因素

　　因尿素中硫酸鹽含量過高，當在樹脂縮聚反應的后期加入尿素時，就相當于加入了固化劑，促使樹脂快速交聯成網狀結構，若處理不及時，則會使樹脂固化在實驗室微型高壓反應釜內。

　　解決方法：選用標準的工業用尿素原料，使尿素中的硫酸鹽含量限制在0.01%以下。

　　2、操作的平衡程度

　　當溫度、壓力等制膠工藝指標控制不穩定或波動過大時，樹脂縮聚反應進程不均，容易造成粘壁。故在生產操作中，應緩慢加壓、升溫。一般通入約0.15Mpa的水蒸汽保持2～3min后再緩緩提壓升溫。提升速度以每分鐘0.1～0.15Mpa為宜。

　　3、釜壁溫差

　　冷卻介質溫度過低或突然降溫，使釜壁溫度與物料的溫差過大，造成接觸釜壁的膠液粘壁。

　　解決方法：無論是加熱還是冷卻都應在合理溫差范圍內進行，通常蒸汽使用溫度應小于180℃，溫差熱沖擊應小于120℃，冷卻沖擊應小于90℃。同時確定適宜的冷卻介質進、出口溫度，保持平衡操作。

　　4、反應溫度和時間

　　當反應液溫度低于80℃時，若用氯化氨作催化劑，由于氯化氨反應速度快，PH值顯示不出來，待溫度升高后，PH值迅速下降，反應速度加快，縮聚反應過于激烈造成凝膠而出現粘壁。另外，縮聚反應時間過長，樹脂的分子量大，黏度過高也易出現粘壁現象。因此，操作時應正確控制縮聚反應的溫度和時間，及時終止反應。一般反應液溫度控制在0～95℃以內為宜。